Echtes Katana

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On 25.09.2020
Last modified:25.09.2020

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Traditionell bestehen japanische Schwertklingen aus Tamahagane. Sie werden auf nahezu einzigartige Weise in einem ausgefeilten Prozess gefertigt.

Der Grund für diese Fertigungsmethode liegt in dem verwendeten Eisensand , der unter hohen Temperaturen von Unreinheiten befreit wurde, um reineres Eisen zu erzeugen.

Der Stahl wurde in einer Tatara einem rechteckigen Rennofen aus einheimischem Eisensand gewonnen. Eine Besonderheit der Eisensande ist ihre Schwefel - und Phosphor armut.

Diese Elemente sind im Stahl unerwünscht, da sie zu Seigerungen erhebliche Störungen im Stahlgefüge führen. Daher wird auch beim Schmieden eine schwefelarme Holzkohle verwendet.

Zunächst wird der Stahl aus kleineren Bruchstücken zu einem Barren geschmiedet, der dann wiederholt erhitzt, abwechselnd quer und längs gefaltet und wieder ausgeschmiedet wird.

Beim Schmieden tritt ein deutlicher Materialverlust durch Verzunderung des Stahls ein, gleichzeitig reduziert sich ebenfalls durch Oxidation der Kohlenstoffgehalt.

Um den Verlust auszugleichen und den Kohlenstoffgehalt zu steuern, werden im Laufe des Schmiedens Stahlbarren unterschiedlicher Kohlenstoffgehalte miteinander verbunden.

Die Ansicht, dass ein gutes Katana aus möglichst vielen Lagen geschmiedet sein müsse, beruht auf einem Missverständnis. Je nach der Qualität des Tamahagane und nach gewünschtem Kohlenstoffgehalt wird der Barren insgesamt etwa bis mal umgeschmiedet.

Bei zehnmaliger einfacher Faltung ergeben sich bereits Lagen; wird der Stahl mal umgeschmiedet, entstehen mehr als eine Million Lagen.

Unnötiges Weiterschmieden machte den Stahl nur weicher und hätte zu weiterem Verlust an Material durch Abbrand geführt. Dadurch war der Stahl sehr hart.

Zusätzlich beinhaltete er eine variable Menge an Silizium , die der Klinge eine höhere Flexibilität und Widerstandsfähigkeit verlieh. Nicht jeder Stahl eignet sich für Schwerter.

Ein geschmiedetes Original besteht im Gegensatz zu billigen Kopien nicht aus rostfreiem A-Stahl 1. Zudem verfügt ein Original nicht über einen Wellenschliff , eine Gravur oder eine Ätzung, die einen Hamon nachahmen soll.

Eine echte Härtezone ist nur durch eine spezielle Behandlung des Stahls zu erreichen siehe: Martensit. Der Grund für die überlegene Schneidleistung im Druckschnitt Gegensatz ist der Zugschnitt mit Hin- und Zurückbewegen der Klinge wie bei Sägen , der auch beim Rasieren wichtig ist und streng linear im rechten Winkel zur Schneide verläuft, ist jedoch das feine Eisencarbid , das eine sehr dünne Schneidkante ohne Ausbrüche durch das schärfende Schleifen bewirkt.

Dieses feine Eisencarbid findet man vorwiegend bei rostenden Stählen, rostfreie High-Tech-Stähle können die feine, mikroskopisch schartenfreie Schneidkante nicht erreichen, sie sind jedoch durch die mikroskopisch feinen Scharten und Ausbrüche, die wie eine Mikrosäge funktionieren, beim Zugschnitt hervorragend.

Im frühen Mittelalter wurden schon bei den Wikingern die Klingenstähle auf kunstvolle Weise gefaltet; es gab sehr attraktive damaszierte Klingen, die es in dieser Form in Japan nie gab.

Auch die Franken stellten guten Stahl her, und die daraus hergestellten Klingen konnten auf die Faltung des Stahls und die damit erzielte Homogenisierung verzichten.

Die japanischen Stahlprodukte waren vom Herstellungsverfahren und den erzielten Eigenschaften sowie im Hinblick auf die Oberflächenbearbeitung nicht mit europäischen Klingen vergleichbar, weil sie einer völlig anderen Kriegstechnik dienten und weil sich die Rüstungen in Japan völlig anders als europäische entwickelten.

Der Schwertschmied steht von jeher vor der Aufgabe, eine Waffe zu schaffen, die sowohl scharf als auch widerstandsfähig ist — das Schwert darf nicht schnell stumpf werden, Rost ansetzen oder zerbrechen.

Je nach Kohlenstoffgehalt des Stahls und Härteverfahren kann er eine Klinge produzieren, die reich an Martensit und damit sehr hart und schnitthaltig, aber auch spröde und zerbrechlich ist.

Im Gegensatz dazu stumpft die Klinge bei der Verwendung eines duktileren Stahls schneller ab. Dieser Zielkonflikt wird beim Katana durch eine Sandwichkonstruktion gelöst.

Der kombinierte Barren wird dabei nicht mehr gefaltet. Es gibt eine Vielzahl aufwendigerer Techniken, die aber nicht unbedingt bessere Klingen ergeben, sondern oft vielmehr von schwächeren Schmieden eingeführt wurden, um die Schwierigkeiten des diffizilen Härteprozesses zu umgehen.

Die Klinge wird häufig nahezu gerade geschmiedet und erhält durch das Härten die typische Krümmung, wobei die Klingenschneide etwa eine Härte von 60 Rockwell , der Klingenrücken aber nur eine Härte von etwa 40 Rockwell aufweist.

Die Härtung beruht dabei auf der Änderung der Gitterstruktur des Stahls, Austenit wird durch die Abschreckung, die durch das Temperaturgefälle des Härtebads traditionell im Wasserbad entsteht, in Martensit umgewandelt, das ein höheres Volumen besitzt.

So dehnt sich die Klinge an der Schneide aus und krümmt sich. Die gekrümmte Klinge hat den Vorteil, dass sie besser schneidet und den Hieb effektiver macht, weshalb sie sich im Laufe der Zeit durchgesetzt hat.

Diese Schicht ist an der Schneide viel dünner als an der restlichen Klinge. Es ist keine definierte Linie, sondern eine mehr oder minder breite Zone.

Die dadurch erzeugten Formen des Hamon können ein Hinweis auf die Schmiedeschule sein, sind in aller Regel aber kein Kennzeichen einer bestimmten Qualität.

Eine Klinge mit einem Querriss ist allerdings generell unbrauchbar für den Einsatz. So erhält die Klinge eine einzigartige Kombination von Härte und Zähigkeit.

Das Vergüten Härten und Anlassen ist ein diffiziler Schritt in der Herstellung des Katanas, der auch einem erfahrenen Schmied misslingen kann.

In diesem Fall kann die Klinge erneut gehärtet und angelassen werden. Dies kann nur wenige Male wiederholt werden und sind auch diese Rettungsversuche misslungen, so wird die Klinge verworfen.

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